Metallarbeit – Die Bell UH-1D in der Sonderlackierung »25 Jahre SAR«

Unter Modellbau verstehen die meisten von uns, einen Bausatz zu kaufen und aus diesem ein Hubschraubermodell zu erstellen. Auch im Scale-Bereich ist das oft gängige Praxis. Rumpfmaterial ist dabei im Allgemeinen GfK. Was aber, wenn man ein Modell wie das Vorbild aus Aluminium bauen möchte? Winfried Sommereisen beschreibt das Vorgehen.

Nicht nur außen, nein auch innen vorbildgetreu gebaut: die Bell UH-1D des Autors.

Wie vieles im Leben begann auch dieses Projekt mit einer fixen Idee. Der berühmte Teppichklopfer Bell UH-1D sollte dem Vorbild entsprechend komplett in Aluminium entstehen. Also, wo gibt es Planungsunterlagen? Mein Bemühen um Zeichnungen mit Maßen, vor allem mit den vielen Kurven und Wölbungen des Hubschraubers verlief leider erfolglos. Eine direkte Anfrage bei Bell Helicopters brachte ebenfalls kein Ergebnis und bei den bekannten Herstellern von CfK bzw. GfK-Rümpfen stieß mein Vorhaben ebenfalls auf taube Ohren. Im Buch »Bell UH-1D Huey« von Robert Busse finden sich viele Informationen, eine Zeichnung, die den Aufbau des Hubschraubers zeigt sowie einige Umrisse. Auch das Internet gibt nur sehr wenige Maßzeichnungen preis.

Urmodell und Spanten

Die wenigen Informationen, die ich so zusammentragen konnte, nutzte ich nun, um ein Holzmodell aus Multiplex Platten im Maßstab von ca. 1:12 zu erstellen. Das ergibt ca. 1.260 mm Rotordurchmesser. Das Holzmodell wurde mit Spantenlinien überzogen und die Maß für die notwendigen Spanten aus 4 mm starkem Sperrholz abgegriffen. Diese habe ich dann mit zwei Gewindestangen zum »Modell« zusammengesetzt, um die Form noch einmal zu kontrollieren. Dann wurden sie entsprechend der Hubschrauberkontur angeschrägt, um sie später als Form für die aus 0,5 mm starkem Aluminium anzufertigenden Spanten zu nutzen. Beim gewählten Maßstab entspräche das zwar einer Dicke von 6 mm beim Vorbild, ein im Maßstab stimmiges Material wäre aber nicht einmal einen Zehntelmillimeter stark und damit nicht sinnvoll einsetzbar.

Die Spanten sind folgendermaßen hergestellt worden: Zunächst wurden sie um den Sperrholzspant herum mit einer Reißnadel angezeichnet. Diese wurde mit einem Alurohr auf 6 mm aufgedickt, so dass die Linie im Abstand von 3 mm zur Schablone liegt. Das Aluteil wurde dann mit der Laubsäge ausgesägt und mit einem etwas kleineren Spant gegen den Musterspant gepresst. Jetzt konnte das Alu problemlos mit dem Hammer um den Rand umgewinkelt werden – selbst bei den Teilen, wo der Winkel mehr als 90° betrug. Der drei Millimeter messende Überstand diente bei der weiteren Bearbeitung als Klebefläche. Nachdem alles fixiert war, wurde es mit Epoxy-Kleber verbunden – zum Erreichen der optimalen Festigkeit bei ca. 120°C im Backofen

Formteile

Hier erkennt man gut die tragenden Längs­spanten unter dem Kabinenboden, an denen unter anderem auch die ebenfalls selbst erstellten Kufen befestigt sind.

Nachdem ein schwieriger Teil – der Bug – als Spantengerüst stand, ging es ans Treiben. Die Nase wurde dazu in der kugeligen Vertiefung eines Holzklotzes mit dem Ballhammer so lang getrieben bis das Blechteil über das Holzmodel passte. Dabei veränderte sich die Materialstärke von 0,5 auf 0,3 mm. Mit viel Gehämmer und Geduld entstanden so nacheinander die Bleche für Boden, Decke und Seitenteile hinter den Türen. Die Nuten für die Schiebetüren sind nach Hinterkleben mit U-Profilen aufgesägt worden. Auf funktionsfähige Schiebetüren wurde allerdings verzichtet. So entstand in vielen Arbeitsstunden der Komplette Rumpf.

Mechanikaufnahme

Im Boden befinden sich zwei gekantete U-Profile mit ca. 20 mm Höhe und 15 mm Schenkelbreite, an denen das Landegestell befestigt ist. Auf der Oberseite liegt der Boden auf, der in der Mitte einen Spalt bis zum Außenblech offen lässt. Hier ist später der Platz für den Motor. Die gesamte (natürlich auch selbst gefertigte) Mechanik wird ebenfalls auf den U-Profilen befestigt. So trägt der Rumpf nur sich selbst und hat mit den Flug- und Landekräften nichts zu tun. Die obere Montageöffnung wurde wie der Boden mit längs laufenden Profilen verstärkt. Der vorderer Befestigungspunkt für die Mechanik ist der Doppelspant zwischen Pilotentür und Lade­raumtür. Dieser hat zur Stabilisierung wie das Vorbild innen ein fast parallel zur Außenhaut verlaufendes Blech. Damit entsteht ein Hohlkörper als Ringspant mit enormer Festigkeit. Der hintere Befestigungspunkt ist der aus 1,5 mm Blech bestehende Rundspant, gegen den der Heckausleger geschraubt wird…

Einen ausführlichen Bericht über den weiteren Bau, Heckausleger sowie die Lackierung lesen sie in ROTOR 9/2013 (ab 29. August im Handel).

Fazit

Der Bau eines Modells in dieser Bauweise ist nur etwas für absolute Modellbaufreunde, die sehr viel Spaß am Bauen haben. Ein Rumpfmodell in dieser Größe lässt sich wesentlich einfacher aus einem Bausatz erstellen. Insgesamt hat der Bau etwa 2.500 Stunden verschlungen…